Accueil > News > PNEUMATIQUES et CHENILLES > Dix ans de technologie Ultraflex

Dix ans de technologie Ultraflex

Publié le :

Voir toutes les images

 Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex  Dix ans de technologie Ultraflex

Aussi complexe que technique, le pneumatique reste une énigme pour le plus grand nombre. Pourtant, l’efficacité de la machine sur laquelle il est chaussé dépend de son choix. La forme, la composition, le dessin des crampons, la flexibilité des flancs, la solidité des tringles ont une incidence directe sur sa performance aux champs comme sur route. C’est d’ailleurs de ces besoins de polyvalence et de respect des sols qu’est née la technologie IF, pour « Improved Flexion », une recette que Michelin a adopté il y a déjà 10 ans.

La technologie du Bibendum a fait son bonhomme de chemin depuis qu’est né en 2004 le XéoBib, premier pneumatique de la firme française à se doter de ces flancs armés de tringles flexibles Ultraflex. Une invention brevetée capable de supporter jusqu’à 20 % de charge supplémentaire à une pression constante, que l’on soit aux champs ou sur route. Cela se traduit par l’augmentation significative de la surface de contact, tout en conservant un gabarit compact, un argument suffisamment sérieux pour remettre en cause, selon Michelin, l’usage de chenilles et d’anciens pneumatiques basse pression réservés aux matériels de récolte à l'origine.

Il y a près d'un demi-siècle, les seules contraintes que devaient satisfaire tout pneumatique agraire, comme ceux d'un Renault D22 étaient de supporter sa charge maximale de 2,2 tonnes, une fois attelé à son outil et d’atteindre une vitesse de près de 20 km/h sur route. Aujourd'hui, lorsque l’aiguille de la bascule pointe vertigineusement au-delà des 20 tonnes au passage des plus gros tracteurs du marché, les exigences sont tout autres. Ceux-ci sont jusqu’à dix fois plus lourds, trente fois plus puissants et doivent circuler de deux à trois fois plus vite. Dans les consciences de tous et à mesure que la technique évoluait, l’aspect agronomique a pris une part importante dans les réflexions des clients, et par conséquent des manufacturiers. 

L'évolution des besoins

L’évolution de nos modes de traction a été considérable depuis le dernier demi-siècle, et Michelin n’est pas étranger à l’épopée du pneumatique. Diamètre progressant sans cesse, carcasse diagonale puis radiale, disposition des crampons, crampons en barrettes ou en losange, flancs pleins ou vides (Tweel), il semblerait que le pneumatique n’ait pas dit son dernier mot, et qu’il n’a toujours pas atteint sa forme définitive. Au tournant des années 1970 le pneu radial agraire, véritable révolution dans le domaine met fin au trop rigide, énergivore et inconfortable diagonal. Le XM 108, un pneumatique à gros volume d’air permet ensuite de gagner 25% de volume. On peut alors changer ses habitudes de gonflage. De 1,6 bar, le XM se dégonfle à 1,2 bar, puis à 1 bar lorsque sa structure évoluera à nouveau. L’aboutissement de ce projet nommé HVBP (Haute Vitesse Basse Pression) fera naitre pendant l’hiver 2003/2004 la technologie Ultraflex, à travers le nouveau pneumatique XeoBib. Celui-ci possède une surface supérieure de 24% à celle du pneu de référence. Des essais sont menés et il est démontré que pour une charge de 3.330 kg exercée sur ce pneumatique XeoBib VF 650/60R38, une pression de 0,8 bar suffit, tandis qu’un pneu équivalent de série 65 doit travailler entre 1,2 et 1,6 bar. L’autre avantage du XeoBib, grâce à sa technologie Ultraflex est d’offrir une grande polyvalence malgré sa pression de gonflage basse, sur route comme aux champs.

Depuis, le manufacturier français a mis la gomme et son offre de pneus agraires s’est considérablement étoffée. Prévu pour des tracteurs d’une puissance comprise entre 80 et 220 chevaux, le XéoBib 1 sera suivi en 2006  par l’Axiobib 2, dédié aux tracteurs de puissance supérieure, le YieldBib 3 pour ceux utilisés pour l’entretien des cultures sarclées, le CerexBib 4 pour les moissonneuses batteuses, le SprayBib 5 pour les pulvérisateurs automoteurs ou encore le CargoXBib 6 pour les remorques. Soit six familles de produits dédiées à des usages spécifiques et qui ont toutes la particularité d’adopter ce profil Ultraflex.

Une technologie qui ne cesse d'avancer

Toute force appliquée sur une surface exerce une pression. Un engin agricole exerce donc une pression au sol via ses pneumatiques. Au-delà d’un bar, il est prouvé que le sol subit un effet de compaction et que cela engendre une modification de sa structure et de sa composition chimique, en éliminant les macro-pores qui favorisent la circulation de l’air et de l’eau, ce qui affecte la minéralisation. Il est constaté que de forts tassements peuvent réduire de 30 à 40 % le rendement d’un sol. Comme solution, l’augmentation de la surface au sol permet de baisser cette pression exercée. Or, si les machines deviennent de plus en plus volumineuses, elles ne peuvent être de plus en plus larges. Les règles pour se déplacer sur nos routes contraignent à la fois le fabricant de la machine mais également du manufacturier à travailler main dans la main pour trouver des solutions.

Si l’on ne peut plus augmenter la largeur du pneumatique, compte tenu du gabarit de la machine, la tendance est donc à l’augmentation de son diamètre. Celui-ci atteignaient 1,95 m à la fin des années 1990 sur les tracteurs de plus de 200 chevaux, 2,05 mètres dans les années 2000 avant que ne se démocratise les pneumatiques de 2,15 mètres ces cinq dernières années. En doublant le volume d'un pneumatique Ultraflex, on peut dégonfler de moitié par rapport à une pneumatique datant de plus de dix ans, pour passer de 1,6 à 0,8 bar. Michelin le permet grâce à la structure du pneumatique UltraFlex, la disposition des tringles et des nappes de caoutchouc.

L’université britannique Harper Adams a étudié en Grande-Bretagne, les gains de productivité générés par la technologie Ultraflex, sur des parcelles témoin de blé où opéraient également des engins agricoles faisant appel à des pneumatiques de technologie radiale non Ultraflex. Il ressort de cette étude une amélioration des rendements de 4 % chaque année. En prenant un rendement de 8 tonnes à l’hectare, et pour une récolte vendue 200 euros la tonne, cela fait un avantage productif de 64 euros par hectare chaque année. En admettant que l’investissement de l’équipement de pneumatiques Ultraflex par rapport à une monte pneumatique conventionnelle est de 1,2 euro par hectare pour un tracteur (auquel on peut ajouter un autre investissement de 1 euro par hectare pour une moissonneuse-batteuse et à 0,5 euro par hectare pour une remorque), il apparaît donc que dans ce cas de figure, le retour sur investissement est supérieur à 24 %. Peter Mills de Harper Adams ajoute que, en 2012, le coût estimé de la perte de rendement des cultures résultant de la trop forte compaction des sols en Grande Bretagne est estimé à 1,2 milliards de dollars.
Développer un pneumatique encore plus grand n’a de sens que s’il peut chausser un équipement existant ou à venir. Fendt et Deutz Fahr sont partisans du tracteur conventionnel de grosse puissance, New Holland du tracteur articulé et Krone de l’ensileuse. Avec Michelin, ils ont mis au point en 2013 un pneumatique pour les générations à venir. Les mensurations du 900/65R46 font de lui le pneu agraire de série le plus haut du marché, avec 2,32 mètres. Il devra équiper dans un premier temps les ensileuses Big X 480 et 580, via un astucieux montage des moteurs de roues sur excentrique, le Fendt série 1000 Vario en monte simple ou jumelée, le New Holland T9 et la série 11 de Deutz Fahr. Ces deux derniers font d’ailleurs l’objet de toutes les attentions à Ladoux, où l’on s’apprête à commercialiser ce pneumatique, produit dans l’usine de Valladolid en Espagne.

De Ladoux à Valladolid

Pour voir des pneumatiques poussés dans leurs derniers retranchements, c'est à Ladoux près de Clermont Ferrand qu'il faut se rendre. Qu’il s’agisse d'autos ou de motos, d’avions ou de camions, tout ce qui roule tout ou partie de sa vie est forcément testé en partie sur ce site où l'on effectue jusqu'à 12.000 heures de tests par an. Et pour les pneumatiques agraires, comment cela se passe ?

En fait, le processus de développement d’un pneumatique dédié à un tracteur ou une moissonneuse batteuse est à peu près similaire à celui d’une voiture ou d’un camion. Tout est une question de taille et de moyens. Le centre de recherche va établir un cahier des charges méticuleux du pneumatique selon l’usage final, définir les matériaux à utiliser, la conception, le design et les processus d’industrialisation. Le terrain d’essais de Ladoux qui se situe au sein du Centre de Technologie du groupe Michelin, à 10 km au nord de son siège social à Clermont Ferrand s’étend sur 450 hectares. Entièrement dédié à la recherche et au développement de futurs pneumatiques à destination des véhicules les plus communs comme les plus spécifiques, ce centre expérimental travaille en étroite relation avec les constructeurs et ouvre ses pistes à la demande.
20 pistes d’essais, pour une longueur totale de 45 km permettent de réaliser des tests d’adhérence sur sol sec ou mouillé, des tests de comportement, de bruit, de confort… Un univers confiné où l’on essaie les futures générations de véhicules légers comme de poids lourds ou de machines agricoles. Ainsi, nous nous sommes retrouvés lors de notre passage, passagers d'une présérie d'un pulvérisateur John Deere R4040i chaussé de pneumatiques SprayBib poussés dans leurs derniers retranchements, puis nez à nez avec le prototype du Deutz Fahr 11.440, avant de découvrir un New Holland T9.565 articulé chaussé à son tour du nouveau pneumatique AxioBib de 2,32 mètres.

Pour l’un, le montage de ces pneumatiques a été prévu dès sa conception. Par contre pour le second d’origine américaine, ce tracteur a été dessiné initialement pour recevoir des pneumatiques de 2,05 jumelés, voire 2,15 mètres.
En l'important en Europe, New Holland a été confronté à un problème de taille, l'homologation routière.
Ce type de pneumatique de 2,32 mètres de diamètre pour 900 mm de largeur offrait donc une alternative à d'encombrants jumelages ou systèmes de chenilles onéreux. Pour effectuer des tests comparatifs, le New Holland T9 et ses 565 chevaux max. est attelé à un chisel Grégoire Besson de 8 mètres de large. Par rapport à un pneumatique AxioBib IF900/65 R42 (2m15 de diamètre), l’empreinte au sol de l’AxioBib IF900/65 R46 est supérieure de 10 %, en passant de 6014 cm2 à 6642 cm2, tout en étant gonflé à une pression moindre (1,1 bar au lieu de 1,4 bar) et en supportant 7000 kg par roue.


A l'issue des essais est pris ou non la décision de commercialiser ces pneumatiques. Ceux que nous consommons chaque année sur nos machines agricoles sont soit produits sur le site de La Chapelle-Saint-Luc (anciennement Kléber) près de Troyes (Aube), qui réalise 40 % de la production mondiale du groupe dans ce domaine d’activité ou en Pologne à Olsztyn. Pour les pneumatiques de technologie Ultraflex, c'est à Valladolid en Espagne qu'est confiée la production. Cette usine d’environ 14,5 hectares produit depuis 1973 des pneumatiques pour les véhicules de tourisme, pour les poids lourds et enfin pour le domaine agricole. Soit environ 35.000 tonnes de pneus écoulés de cette usine chaque année. L’activité agricole a une importance importante pour l'usine espagnole, puisque 2,2 hectares y sont consacrés. 45% des pneumatiques agricoles qui sortent de Valladolid équipent des tracteurs, 40% des moissonneuses batteuses et 15% des remorques.
Article rédigé par :